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1. Herausforderungen des Kunden Hintergrund und TransformationEin seit langem etablierter Hersteller der deutschen Industriekomponenten lieferte traditionell Injektionsformen und Metallteile in die Automobil- und Maschinenindustrie. Angesichts des wachsenden Wettbewerbs in der traditionellen Fertigung versuchte der Kunde, in den medizinischen Markt einzusteigen, und zielte darauf ab, die europäischen Rehabilitationszentren postoperative Kniefixierungsklammern zu liefern. Es entstanden jedoch zwei große Herausforderungen:Technische Anpassungsfähigkeit: Herkömmliche Metallstempelprozesse konnten nicht den Bedarf an leichten Klammern (Zielgewicht ≤ 300 g) oder ergonomisch gekrümmten Oberflächen erfüllen. 2. Lösungen für industrielle GradeMaterial- und ProzessoptimierungNylon ersetzt Metall: PA12-Nylon in Industriequalität, der ein und ASTM D4060-Verschleißfestigkeitsstandards erfüllt, wurde für seine Langlebigkeit und leichte Eigenschaften ausgewählt. Verwendung FDM 3D -DrucktechnologieEine hohle Netzstruktur (1,5 mm Wandstärke) wurde erreicht, wodurch das Gewicht im Vergleich zu Aluminiumlegierungslösungen um 60% gesenkt wurde.Schnelles iteratives Design: Die parametrische Modellierungssoftware für Patientenbein -Scan -Datenmodellierungen, die eine Bibliothek von Klammermodellen generieren, die an verschiedene Körpertypen anpassbar sind. Diese Innovation hat die Entwicklungszyklen von zwei Wochen auf nur drei Tage gesenkt. Produktionsprozess optimalBatch-Drucklayout: FDM-Drucker in Industriequalität (0,2-mm-Schichtdicke) erzeugten acht Klammern pro Drucklauf. Die automatisierte Unterstützungsentfernung und -Sandstrahlung verbesserten die Strecke Rate auf 95%.Kosteneffizienz: 3D -Druck reduzierter Materialabfälle Im Vergleich zur CNC -Bearbeitung 35%, wobei die Gesamtkosten der anfänglichen Bestellung um 42% gesenkt werden. Compliance -ImplementierungIndustriequalitätstests: Ermüdungstests simulieren 500 Anziehungszyklen und Verschleiß-Widerstandstests über 10.000 Reibungszyklen, dass die Verformung der kritischen Anschlüsse ≤ 0,5 mm blieb.Zertifizierungsstrategie: Das bestehende ISO 9001 -Qualitätsmanagementsystem des Kunden wurde erweitert und erforderte nur grundlegende Biokompatibilitätstests. Ein 72-stündiger Hautkontakttest zeigte keine Reizung.  3. Ergebnisse der ZusammenarbeitMetrischTraditioneller Prozess3D -DrucklösungVerbesserungEinheitgewicht720G (Aluminium)280 g (Nylon PA12)61% ReduktionEntwicklungszyklus14 Tage3 Tage78% BeschleunigungErstbestellkosten8.200 €4,750 €42% KosteneinsparungLieferzufriedenheit75%92%17% Zunahme 4. Client -Feedback"Der 3D-Druck ermöglichte es uns, mithilfe der industriellen Technologie in den medizinischen Markt zu drehen. Die Leistung von Nylon entspricht den Anforderungen von Rehabilitationsklammern vollständig, und dieses Vermögenslichtmodell ist ideal für kleine bis mittlere Stapelaufträge." - Kundenproduktionsdirektor 5. Technologieerweiterung und MarkterweiterungAufbauend auf diesem Erfolg entwickelte der Kunde zwei neue Produkte:Einstellbarer Handgelenkstabilisator: Integrierte Scharnierstrukturen wurden in einem Stück 3D-gedruckt, wodurch postoperative Rehabilitationswinkelanpassungen ermöglicht wurden.Massen-kundenspezifische Einlegesohlen: Die Verwendung von Fußscan- und Gradientendichte-Netzdesigns erreichte die tägliche Produktionskapazität 50 Paare. Die Einführung der PA12-Nylon- und 3D-Drucktechnologie ermöglichte den Kunden, mit leichten, kostengünstigen postoperativen Klammern in den medizinischen Markt einzudringen. Diese Transformation senkte nicht nur die Kosten und verbesserte die Produktleistung, sondern beschleunigte auch Entwicklungszyklen, was die Voraussetzungen für zukünftige Innovationen für medizinische Produkte bildet. Sind Sie ein Industriehersteller, der 3D -Drucklösungen erkunden möchte? Kontaktieren Sie uns Heute, um herauszufinden, wie wir Ihnen helfen können, Ihre Produktlinie zu innovieren und zu erweitern.

Kürzlich gab Dar Al Arkan, ein Immobilienunternehmen in Saudi-Arabien, sein neu abgeschlossenes Projekt bekannt: eine 3D-gedruckte dreistöckige Villa mit einer Gesamthöhe von 9,9 Metern, das höchste vor Ort 3D-gedruckte Gebäude der Welt.  Die Villa befindet sich in Shams Al Riyadh, nordwestlich der saudischen Hauptstadt Riad, und erstreckt sich über eine Gesamtfläche von 12 Millionen Quadratmetern. Die Villa hat eine bebaute Fläche von 345 Quadratmetern, mit einer Fläche im ersten Stock von 130 Quadratmetern, einschließlich einer geräumigen Halle und mehreren Wohnbereichen, einer Küche und zwei Toiletten. Die zweite Etage erstreckt sich über eine Fläche von 140 Quadratmetern und verfügt über drei Schlafzimmer (eines davon ist das Hauptschlafzimmer), zwei Badezimmer, ein Wohnzimmer und einen Balkon. Die dritte Etage ist das Nebengebäude auf dem Dach, das ein Dienstmädchenzimmer mit Bad, einen Mehrzweckraum und eine Waschküche umfasst. Obwohl es sich um eine dreistöckige Villa handelt, wird ein solches Gebäude in Saudi-Arabien als zweistöckiges Gebäude mit Nebengebäude bezeichnet, da die dritte Etage niedriger und kleiner als die erste und zweite Etage ist. Der verwendete 3D-Drucker ist COBOD, der zu 99 % aus gewöhnlichem Betonmaterial und zu 1 % aus Spezialformelmaterial besteht. Die Materialkosten belaufen sich auf etwa 71.086 Yuan. Derzeit hat Dar Al Arkan mit dem Druck der zweiten Villa begonnen. Projektleiter Wael Al Hagen erklärte: „Wir bauen derzeit eine zweite Villa, deren Fertigstellung normalerweise einen Monat dauert, aber die erste Etage mit 130 Quadratmetern haben wir bereits in nur 8 Tagen fertiggestellt. Diese 3D-gedruckte Villa verfügt über zusätzliche Dämmschichten und.“ Energiesparfunktionen, die 30 % des Energieverbrauchs einsparen können In den Wüstengebieten Saudi-Arabiens ist es im Sommer extrem heiß, und wenn im Sommer gebaut wird, müssen große Zelte aufgebaut werden. Durch die Verwendung eines 3D-Druckers ist der Bau eines großen Zeltes nicht erforderlich. Dar Al Arkan erklärte, dass sie die Anwendung dieser Technologie in den zukünftigen Gebäuden Saudi-Arabiens fördern werden.